Наш офис и склад (показать на карте)        Электронная почта          Пн-Пт 09:00-18:00; Сб, Вс - через интернет-магазин

Забыли пароль? Сравнение

Моя корзина

Корзина пока пуста
Товаров:
0
На сумму:
0.00 р.
Оформить Продолжить покупки
Сравнение товаров:

Нет товаров к сравнению

Цена от до pуб.
Скидка:
Фаска:
Страна производитель:
Категория помещения:
Класс? :
Декор:
Тон:

Новости

Все новости

База знаний

Ламинат, напольные покрытия и отделоч...

Технология производства ламинированных полов

Рассказ о технологии производства ламинированных полов можно разделить на три части:


1. Производство плиты-основы (HDF)

2. Получение рабочего покрытия - технологии HPL, DPL и Direct Printing
3. Получение панелей и замковых соединений

Производство плиты-основы (HDF)

Производство ламинированных полов начинается с производства плиты-основы - HDF (High Density Fiberboard, волокнистая плита высокой плотности).

Для производства HDF круглый лес подвергается окорке (wood debarking). Затем очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой получают щепу (chipping). Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и мелкую фракции. Крупная фракция уходит на производство ДСП, а мелкая - на производство HDF.

Полученная щепа поступает на щепомойку (chip washing), которая представляет собой бочкообразную емкость объемом около 9000 куб.м. Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости. Осадок поступает в очистные сооружения - на механическую очистку и на биоочистку.

После мойки щепа попадает в другую емкость, где нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того, чтобы - независимо от погодных условий - обеспечить одинаковую температуру и влажность щепы на входе в пресс. Затем материал попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара нагревается до 165-175 градусов. Прогретая щепа становится очень пластичной. Это необходимо для качественного измельчения без больших энергетических затрат. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.

На рафинере (defibrator) происходит размельчение. Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа). На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - при необходимости - отвердители. Парафин снижает влагопоглощение плиты, карбомид обеспечивает прочностные свойства, отвердитель служит для стабилизации химических процессов, сопутствующих отвердеванию смолы.

После рафинера полученная древесная масса попадает в сушилку. Сушилка (drying) - это длинная вращающаяся труба (диаметр около четырех метров, длина 120 м). Задача сушилки - не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8-9%). После сушилки древесная масса проходит через воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (это дополнительный контроль качества измельчения на рафинере - крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).

Участок формирования ковра состоит из двух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (mat former). Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера. Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты - на специальном участке с перфорированной лентой. Толщина плиты здесь уменьшается в 4-7 раз, после чего ковер уже становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) - в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying).

Теперь мы подошли к самому главному этапу - прессованию (hot pressing).Пресс можно условно разделить на три части. На первом этапе - самая высокая температура (200-230 градусов) и самое высокое давление (до 350 МПа). Основная задача этого этапа - формирование поверхности будущей плиты. Основная задача второго этапа - прогревание центральной части ковра (температура - 190-210 градусов, давление - 40-120 МПа). Заключительный этап - калибровка (выравнивание до нужной толщины). Давление на заключительном этапе - 60-150 Мпа, в зависимости от толщины плиты.

На выходе из пресса установлен стенограф, который фиксирует плотность получаемой плиты и равномерность распределения плотности по толщине. Таким образом, контроль качества ведется непрерывно и автоматически. После прессования излишек по ширине обрезается "на ходу" специальной обрезной пилой (в случае использования современного конвейерного пресса).

Затем "бесконечная" лента HDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдателя со скоростью движения плиты по конвейеру (sawing). Таким образом, так же "на ходу", получаются прямоугольные плиты формата 2800х4140 мм. Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 минут. После охлаждения плиты вылеживаются на складе в течение 1-3 суток (storage) - это время необходимо для завершения физико-химических превращений в объеме плиты.

После веерного охладителя плита имеет почти зеркальную поверхность и, кажется, что такой плите шлифование (sanding) не нужно. На самом деле, для дальнейшего ламинирования или фрезерования шлифованные плиты оказываются предпочтительнее. После шлифования плиты попадают на форматизер (cut to size). Теоретически форматизер позволяет получить любой формат, меньший 2800х4140 мм. Практически, разумеется, удобнее выбирать формат, кратный исходному. Для следующего этапа - ламинирования - хорошо подходит общепринятый европейский стандарт древесных плит - 2800х2070 мм.

Получение рабочего покрытия - технологии HPL, DPL и Direct Printing

Большинство ламинированных полов сегодня производятся по технологии DPL (Direct Pressure Laminate - ламинат прямого прессования). Технология HPL (High Pressure Laminate - ламинат высокого давления) используется только для дорогих коллекций, да и то уже довольно редко - эта технология довольно дорогая и, по сути, аналогична технологии производства столешниц. Третим вариантом ламинирования является технология прямой печати (direct printing). Такая технология используется только для самых массовых декоров и пока сравнительно небольшим числом производителей - рисунок печатается непосредственно на плиту HDF, давая некоторый выигрыш в себестоимости.

Для самой распространенной технологии - DPL - в производстве ламинированных полов используются четыре слоя, прессуемые одновременно:


Верхний слой – прозрачная бумага, пропитанная меламином с добавлением корунда – для обеспечения износостойкости. Этот слой обычно называют overlay. В зависимости от количества корунда в нем готовое покрытие будет сооветствовать более высокому или более низкому классу износостойкости.


Второй слой – декоративная бумага. Это обычная бумага с рисунком. Для получения единого покрытия бумага также пропитывается небольшим количеством связующего.

Третий слой – плита-основа. Сегодня практически все ламинированные полы выпускаются на основе HDF. Наиболее распространенная толщина - 8 мм. В Западной Европе популярны также толщины 6 и 7 мм, а также - для более дорогих коллекций - от 10 до 14 мм.

Четвертый слой – компенсирующий – крафт-бумага, пропитанная фенольными смолами. Этот слой нужен для компенсации остаточных напряжений при остывании плиты после ламинирования - без компенсирующего слоя плита выгнулась бы дугой в сторону декоративного слоя. Дополнительным преимуществом использования компенсирующего слоя является повышение влагостойкости ламинированного пола к влаге, проникающей снизу покрытия - от чернового пола.

Получение панелей и замковых соединений

Последний этап - раскрой ламинированной плиты на панели и фрезеровка краев панелей. Обычно сначала фрезеруются края по коротким сторонам плиты, а затем - по длинным. Сложный профиль замковых соединений получается несколькими десятками фрез, расположенных последовательно вдоль конвейера, по которому проходит заготовка напольной панели. От точности настройки фрез зависит качество будущего соедининия - а значит и качество покрытия в целом: его прочность, визуальная привлекательность (отсутствия ступенек, белых полос и зазоров в стыке панелей), и - в числе прочих факторов - влагостойкость.

Готовые панели упаковываются в пачки, пачки запечатываются в полиэтиленовую пленку (обычно под пленку вкладывается инструкция монтажа и описание производителя и коллекции). Пачки укладываются на паллеты и, для защиты от повреждений при транспортировке, закрываются специальными уголками и полиэтиленовой пленкой.

Ламинированные напольные покрытия быстро развиваются. Клеевые соединения сегодня можно уже считать перевернутой страницей в истории развития этих покрытий. При таком соединении сами панели стоили немного дешевле бесклеевых, но выигрыша в стоимости готового пола практически не получалось - для укладки клеевого ламината требовались квалифицированные специалисты, дополнительные материалы и инструменты. Кроме того, такой пол не допускал перенастила и замены поврежденной доски в уже настеленном покрытии.

Сегодня повсеместно на рынке доминируют бесклеевые коллекции. Они просты в монтаже, допускают несколько перенастилов и при этом не проигрывают клеевым коллекциям во влагостойкости и прочности. При использовании соединения типа "вкладыш" (click) количество перенастилов практически не влияет на геометрию замка и поэтому никак не сказывается на долговечности. Такие замки удобнее и при монтаже - одна панель вкладывается "гребнем" своего замка под углом около 40 градусов в "паз" замка соседней панели, после чего без усилия опускается до горизонтального положения. В таком положении панели надежно и плотно фиксируются друг относительно друга, не образуя внутренней полости.

Соединения типа "защелка" (lock) более требовательны при монтаже, а также менее долговечны. При монтаже одна панель гребнем "вбивается" в паз другой, происходит небольшая деформация при "дозащелкивании" замка и его геометрия немного нарушается. После нескольких перенастилов может появиться видимый зазор между панелями. Кроме того, замок-защелка менее стабилен в производстве - при использовании такого замка на длинной стороне панелей уровень брака заметно увеличивается.

Наиболее распространенной схемой - удобной для монтажа ламинированных полов даже одним монтажником с невысокой квалификацией - считается схема с замком-вкладышем по длинной стороне панелей и с замком-защелкой по короткой стороне.


Использованы материалы Российской Ассоциации Поставщиков Ламинированных Полов.


Работает на: Amiro CMS